Ariane 6 – hergestellt in Deutschland

Im 16. Jahrhundert entwickelte der deutsche Feuerwerkshersteller Johann Schmidlap eine der ersten zweistufigen Raketen, und diese Stufentechnik wird auch heute noch verwendet, um Raketen wie die Ariane 6 in die Umlaufbahn zu bringen. Als einer der größten Beitragszahler zum Ariane-6-Programm führt Deutschland das Erbe von Schmidlap fort, mit 20,8 % der Finanzierung und Lieferung mehrerer Teile für die europäische Schwerlastrakete.

Die Oberstufe der Ariane 6 wird auf dem Prüfstand P5.2 im DLR-Zentrum Lampoldshausen, dem europäischen Forschungs- und Technologiestandort für flüssig-chemische Raumfahrtantriebe, getestet. Der Prüfstand bietet Betriebsbedingungen, die denen eines Fluges vom europäischen Weltraumbahnhof in Französisch-Guayana entsprechen, mit Ausnahme von Vakuum und Mikrogravitation.

Diese Artikelserie befasst sich mit den Teilen und Komponenten, die für den Bau der Ariane-6-Rakete benötigt werden – geliefert von Unternehmen aus den 13 ESA-Mitgliedstaaten, die am Ariane-6-Programm beteiligt sind. Gemeinsam bringen sie ihr bestes Know-how ein, um unter der Leitung des Hauptauftragnehmers ArianeGroup, der auch die Ariane-6-Rakete entworfen hat, Europas Schwerlastrakete zu bauen.

Nicht ganz so schwere Metalle

MT Aerospace ist für die Herstellung der Tankverbindungsstrukturen (obere und mittlere Stufe), von Teilen des Vulcain-2.1-Triebwerks sowie der Boostergehäuse verantwortlich. Zusammen machen diese Komponenten etwa 10 % der Trägerrakete aus.

Die Tanks der Ober- und Kernstufe sowie die Zwischenstrukturen bestehen aus Aluminium-Lithium, einer Legierung, die maximale Haltbarkeit bei minimalem Gewicht bietet. MT Aerospace hat außerdem ein innovatives Verfahren zur Umformung von Komponenten anhand von Kugelstrahlen mit KI-gestützten Prozessen eingeführt, bei dem das Metall durch wiederholtes Beschlagen verbessert wird, um die Leistung zu steigern und die Kosten der neuen Trägerrakete zu senken.

Helium unter Druck

Die Enrichment Technology Company hat die Heliumtanks aus Kohlefaser für Ariane 6 entworfen, entwickelt, qualifiziert und hergestellt. Die Tanks werden in beiden Stufen der Rakete eingesetzt. Mit einer Höhe von etwas mehr als einem Meter und einem Durchmesser von 80 cm fasst jeder Tank 374 Liter Helium und kann bei bis zu 400-mal höherem Druck  als dem atmosphärischen Druck auf der Erde betrieben werden. Das einzigartige „Typ-IV“-Design besteht aus einer mit Kohlenstoff ummantelten Kunststoffauskleidung und wiegt deutlich weniger als herkömmliche Metalltanks.

Im Gegensatz zu flüssigem Wasserstoff und flüssigem Sauerstoff, die als Treibstoff für die Rakete dienen, ist Helium ein nicht reaktives Gas. Es wird verwendet, um die Treibstofftanks unter Druck zu setzen und den flüssigen Sauerstoff und Wasserstoff in die Brennkammer zu leiten. Außerdem wird es in den Kühlsystemen der Ariane 6 eingesetzt.

Bereitstellung des Antriebs

Ariane 6 wird unter der Verantwortung der ArianeGroup entwickelt und gebaut, zu der sowohl französische als auch deutsche Tochtergesellschaften gehören. Die deutsche Niederlassung fertigt die Schubkammer für die Triebwerke Vinci und Vulcain 2.1. Die deutsche und die französische Niederlassung der ArianeGroup arbeiten gemeinsam an der Herstellung der Hilfsantriebseinheit, die die Tanks der Oberstufe unter Druck setzt und das Vinci-Triebwerk für die Wiederzündung vorbereitet. Sie kann auch zum Verlassen der Umlaufbahn der Oberstufe am Ende der Mission verwendet werden und unterstützt damit den Zero-Debris-Ansatz der ESA.

Die ESA-Mitgliedstaaten haben beschlossen, die Montage und Testung des Vinci-Triebwerks von der ArianeGroup France an die ArianeGroup Germany zu übertragen. In einer im Oktober 2025 unterzeichneten Vereinbarung wurde festgelegt, dass die ArianeGroup Germany das Vinci-Triebwerk montieren und die Deutsche Agentur für Luft- und Raumfahrt (DLR) die Testung durchführen wird.

Alles zusammenfügen

Nachdem die zahlreichen Komponenten der Ariane 6 hergestellt wurden, wird die Oberstufe in der Montagehalle der ArianeGroup in Bremen zusammengebaut. In dieser Hightech-Anlage werden die Tanks und Kraftstoffleitungen der Oberstufe perfekt vorbereitet. Sauberkeit ist dabei von entscheidender Bedeutung, da bereits ein einziger Fingerabdruck eine katastrophale Reaktion im Flüssigsauerstofftank auslösen könnte.

Zusätzlich zum üblichen Verschrauben und Verbinden von Raketenteilen wird am Standort Bremen ein neuartiges Verfahren zum Anbringen der Schaumstoffisolierung an der Oberstufe eingesetzt. Bei diesem Verfahren raut ein Laser mit einer über 2000 Mal höheren Leistung als der eines Laserpointers die Metallaußenseite auf, bevor ein Roboterarm die Schaumisolierung gleichmäßig auf die Oberfläche sprüht. Diese Isolierung ist unerlässlich, um den flüssigen Wasserstoff auf –250 °C und den flüssigen Sauerstoff auf –180 °C zu kühlen, selbst wenn die Temperaturen auf der Startrampe in Französisch-Guayana über 30 °C liegen.

Nach der Montage wird die Oberstufe auf einer 8 km langen Strecke zum Bremer Hafen transportiert, wo sie auf das Segelschiff Canopée verladen wird, das nach Französisch-Guayana fährt. Um die Bremer Bürgerinnen und Bürger nicht zu beeinträchtigen, wird die 18 Tonnen schwere und 5,4 m breite Oberstufe nachts transportiert. Wenn Sie jedoch Pech haben, könnten Sie auf dem Heimweg von der Nachtschicht oder aus dem Club hinter einer Rakete im Stau stecken bleiben.